通威TNC 20组件以技术创新驱动效能进化

　　传统光伏电池表面布满了细密的栅线，它们就像“毛细血管”一样负责收集阳光照射产生的电流，而这些细栅收集的电能需要先汇聚到更粗的主栅线上，再由主栅输送到外接电路。而主栅在完成电流传输的本职工作外，还要承受匹配焊接效果的额外职责。这种功能的复合，导致主栅设计必须兼顾导电性能和机械适配性。即使工程师在主栅宽度、间距等参数上反复权衡，也在一定程度上留下了制约效率提升的“光照阴影区”。

　　传统时代，主栅又粗又少，像几条大马路，遮光严重，效率卡在瓶颈；多主栅时代，随着焊接技术迭代，推动主栅数量增至9根以上，栅线变细，遮光少了许多；超多主栅时代，焊接技术再次突破，主栅增到16根以上，实现更少的光线遮挡和更短的电流传输距离。

　　如今，通威的908技术登场，凭借焊接工艺的再次突破，层层削减主栅宽度，逐步退去其匹配焊接的功能，还原其原始的“连接线”作用。通过缩短栅线宽度、优化PAD点等，TNC 2.0电池电性能更优，同时由24道连接线组成的“高速路网”，使电流传输距离进一步缩短、电阻降低、损耗更少，组件的系统发电能力也得到显著提升。

　　相比常规组件，应用908技术的TNC 2.0组件发电量可提升0.5%以上。一座100兆瓦的光伏电站，平均一年能多发电134万度，相当于100户城镇家庭超5年的用电量。

　　（注：应用908互联技术的TNC 2.0组件G12R 66（650W）版型，对比传统组件（620W）构建测算模型，以100MW西班牙马德里项目为例，容配比1.2，采用320kW组串式逆变器）

　　传统光伏组件的痛点可能就藏在小小的焊点里，过去的焊接工艺依赖银质焊点连接电路，这些银点不仅成本高昂，还会遮挡入射光线，降低组件的采光效率，更棘手的是银焊点的刚性连接导致应力集中，在高低温环境及载荷压力的复合环境下，易滋生隐裂、断栅等风险，成为制约组件效率与寿命的“隐形杀手”。

　　今天，通威用一滴“胶水”实现了重要突破。TNC 2.0组件的908技术，以有机硅胶点取代了绝大部分传统银焊点，实现更多采光，发电效率跃升新台阶。908技术创新性地使用了“柔性连接”。通常情况下，电池在焊接过后，焊接区域始终存在残余应力，焊点的设置一定程度上是为了释放焊接应力，实现更好的电气连接。

　　通威采用的柔性胶点连接可更进一步释放应力，提升电气连接的可靠性。有机硅胶点在高温下不易断裂，热分解温度可达300℃以上，而在低温状态下，其分子链段处于高弹态，材料表现出类似橡胶的弹性行为。通常来讲，即使在沙漠等极端高温环境中，组件表面温度可逼近90℃，此时有机硅胶点仍能保持稳定，不会发生软化或断裂现象。凭借更低的玻璃化转变温度，在极低温场景下也能维持高弹态，避免材质变脆变硬。

　　采用有机硅胶点连接的TNC 2.0组件在高低温环境下的复合耐性更优、抗冲击性也更强。目前，通威已经牵头制定行业标准，推动行业向高可靠、高效能的方向升级。